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304ステンレス鋼管溶接

Posted by: castingdie 2021-07-24 304ステンレス鋼管溶接 はコメントを受け付けていません

1、プロセス
施工準備→材料投入、検査→切削→排水ライン、ハンガー製造・施工→溶接→溶接研磨→酸洗→溶接検査→パイプライン圧テスト、フラッシング
図2に示すように、
2.1施工準備
(1)建設計画と建設スケジュールを策定し、質の高い作業基準を確立する。
(2)作業者は、主にパイプライン工学、アルゴンアーク溶接機、その他の工事であり、アルゴンアーク溶接機には関連部門の証明書が必要です。
(3)建設資材は、資材計画に従って準備され、現場に納入され、計画通りに供給されることが保証される。
(4)現場作業者は、技術試験、現場技術者、安全試験を準備する。

2.2溶接材料の準備
(1)配管および継手の選択は、環境要因、化学組成、使用圧力に基づいて行われ、溶接の金属構造および機械的特性を保証する適切な製品のグレードを選択する。
(2)アルゴンガスは、国家規格「アルゴン」GB4842の要件を満たすべきである。 純度99.96%のアルゴンガスを使用する。 不純物の含有量が多すぎると、アルゴンの保護が損なわれ、溶接品質に直接影響します。
(3)タンタルタングステン電極材料を使用する。
タンタルタングステンチップの形状および直径は、溶接プロセスの安定性および溶接の形成に大きな影響を及ぼす。 円錐形のフラットエンドが最も効果的です(図1.1を参照)。 タングステン電極は、溶接されたパイプの厚さおよび溶接電流に従って選択される。 溶接技術パラメータを表1.1に示す。

図1.1回路図
 
                                 表1.1いくつかの技術的パラメータの溶接

パイプの直径 管の厚さ
(mm)
溶接電流 アーク速度 アルゴンの流れ アプリケーショングローポール 溶接垂直角 溶接角度 間の距離
溶接ノズル部材
DN32
DN40
0.8 30/A 45mm/min 5(L/min) 1.6mm 10o~15o 50o~75o ≤2mm
DN50 1.0 35/A 45mm/min 5(L/min) 1.6mm 10o~15o 50o~75o ≤2mm
DN65 1.2 40/A 45mm/min 5(L/min) 1.6mm 10o~15o 50o~75o ≤2mm
DN80
DN100
1.5 45/A 60mm/min 5(L/min) 1.6mm 10o~15o 50o~75o ≤2mm
 

(4)溶接ガンはPW-150型エアガンを採用しており、ノズル開口サイズは保護効果に直接影響を与えますが、一般的にノズル開口はΦ10mmとなっています。
3、溶接方法と技術的パラメータ

ソケットタイプのアルゴンアーク溶接法は、パイプを一体化し、「ジョイントレス接続」接続です。
3.1特定の構築ステップ
3.1.1ステンレス鋼パイプが現場に入ると、それはセメントスラリー、セメント、モルタル、コンクリートおよび溶接鋼管のような他の材料と直接接触してはならない。サイトと図面に応じた切削、切断管および断面加工:パイプを切断する前に損傷や変形がないことを確認してください。管軸は、パイプカッター(ステンレス鋼の特殊切断装置)を使用して垂直に切断されます。 スリットが傾いていると、挿入量が不正確になります。 取りはずした後、バリ端、破片、異物をチューブ端から取り除いてください。
3.1.2ステンレス鋼のパイプは良好なカットを持って、パイプソケットを挿入し、意見を示す1.2、ソケットソケットのサイズは表1.2に示されています

ステンレス鋼アルゴンアーク溶接ソケットフィッティングソケット図1.2

表1.2ソケットアルゴンアーク溶接パイプソケットサイズ(mm)

公称直径DN パイプ外径D1 チューブ外径D ソケット内径D2 ソケット長さL
15 φ16 17.6 16+0.1~0.05 10
20 φ22 24 20+0.05~0.2 10
25 φ26 28 25+0.1~0.25 10
32 φ35 37.6 32+0.1~0.35 12
40 φ40 42.6 40+0.1~0.3 12
50 φ50.8 53.4 50+0.1~0.3 15
65 Φ63.5 67.9 65+0.1~0.3 15
80 Φ76.2 82.2 80+0.1~0.3 15
100 Φ101.6 107.7 100+0.1~0.3 20

3.1.3  溶接時には、ソケットとパイプが同一軸上にあり、水平で角度がつかないようにしてください。ソケットの端部の外側に幅40~50mmのチョークパウダーをブラッシングし、乾燥後に溶接を開始する。最初のスポット溶接は、3〜5点が適しています。
3.1.4  溶接作業はウエストの中央に配置され、上体は動力を与えられ、上体は右から左に回転する。この溶接は、溶接プールを観察しやすくし、溶接プールをよりよく保護する。アークの通常の燃焼が溶融プールを形成した後、アークは水平に前方に移動する。リングのソケット端部は、浴のサイズおよび浴の温度を制御するために使用される。タングステン電極の長さは4~8mmであり、タングステン電極と加工物との間の距離は1~1.5mmであり、ノズルからシームまでの距離は5~10mmである。溶接の途中で溶接が中止されたり溶接が終了した場合には、消弧方法としてアーク消弧法を用いる。すなわち、アークが排出されると、トーチが緩やかに溝の外側に移動してアークが消滅し、トーチがアーク停止位置まで直ちに閉まり、3〜5秒間空気が供給される。溶接プールは、収縮および割れを防止するために、遅延ガス保護下で冷却される。溶接後、自然環境下で冷却されます。

Welding operation diagram 1.3

3.1.5溶接するときは、溶接の色を観察する。 溶接色が灰色と黒色の場合は、アルゴン保護が不十分であることを意味します。アルゴン流量は、溶接色が金色の黄色、青色、赤色になるまで調整する必要があります。
3.1.6電流は溶接プロセス中に右に調整される。 特定の技術的パラメータを表1.1に示す。 溶接電流は大きすぎるだけでなく、簡単に焼くことができるだけでなく、溶接、タングステンおよび燃焼の原因になりやすい。 溶接電流が小さすぎると、アークが不安定になり、不完全浸透、スラグ、気孔などの欠陥が発生しやすくなります。 溶接速度は溶接電流に応じて選択されます(表1.1参照)。 速度が速すぎるとガス保護効果が損なわれ、溶接金属およびタングステンも酸化欠陥の影響を受けやすい。 それが遅すぎると、溶着が容易になる。
3.1.7溶接プロセスの間、小さな電流と堅牢性の原理に従うべきである。 対応する現在の要件は、異なる壁厚のパイプに適用されます。 気流の保護に頼って、急激な温度上昇と温度低下は、粒界腐食を避けるために600℃〜800℃のポストケミカル温度を避けるように設計されています。

3.1.8 短絡がない場合、ショートアーク溶接、ガス保護効果、熱集中、アーク安定性、均一な浸透、変形;
アーク電圧が高すぎると、ガス保護効果が不十分となり、溶接金属の酸化を引き起こし、不完全な溶け込みなどの不具合を引き起こす可能性がある。
3.1.9 溶接中の風速は2m / sを超えてはならない。 それを超えると、フロントガラスが建築面積を塞いでしまいます。
3.1.10 湿った場所で溶接する場合、溶接アークの1m以内の相対湿度は90%を超えてはならない。 90%より大きい場合は、溶接を停止する必要があります。

4、溶接研磨、パッシベーション、クリーニング
4.1溶接後、研削盤を使用してパイプを摩耗させ、余分な溶接部を溶接します。
4.2はんだ付けが完了して自然温度に冷却された後、はんだ付け位置で不動態化のために不動態化ペーストが使用されます。ステンレス鋼酸洗いパッシベーションペーストは、高温処理後のはんだ付けおよびステンレス鋼から黄色、青色および黒色のはんだ接合部およびはかりを除去する化学試薬です。フェライト、オーステナイトおよび他のステンレス鋼に適しています。ステンレス鋼は完全に酸洗され、不動態化されて耐腐食性が改善され、ステンレス表面は新しく明るくなります。
酸洗いペーストペーストの特徴:1。反応速度は速く、完全に除去され、粘度は中程度であり、観察しやすく、基材に対する腐食はない。
2.ステンレス鋼の表面を破壊するためのCL、Pなどは含まれていません。
(1)完成したステンレス鋼パッシベーションペーストを建設に使用し、パッシベーションペーストを十分に攪拌する。
(2)パッシベーションペーストをパイプ溶接部の表面に均等に塗布します。ペースト層の厚さは、約2~3mmである。一般的な時間は5〜15分です。スケールが厚い場合や温度が0℃未満の場合は、反応時間を延長する必要があります。
(3)酸洗後、水洗い(水洗い後はスケールが残っている場合は、ステンレスワイヤーブラシや硬質プラスチックナイロンブラシでスケールをはがす)し、リトマス紙で試験する。反応がない場合は、不動態化のために水の汚れをふき取ってください。

溶接検査
1.溶接機は、すべての溶接部の表面品質を100%自己診断する必要があります。
2.溶接面には、亀裂、細孔、融解していない、特大のアンダーカットなどの欠陥は認められません。
3.溶接部の外形寸法は設計要求事項に適合しなければならず、溶接部のエッジは基板に丸めを施さなければならない。
4.溶接部は、著しく酸化されたり、燃焼したりしてはならない(溶接部の前面または背面が黒色、スラグなどであることを意味する)。
5.溶接効果の判断のために、銀と金が図1.4に最もよく示されている、青は良い、赤は良い、灰色は良くない、黒は最悪です。

Figure 1.4 stainless steel weld effect map