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機械製

機械製造とは、さまざまな動力機械、吊り上げおよび輸送機械、化学機械、繊維機械、工作機械、工具、器具、メーター、およびその他の機械設備の製造に従事する産業部門を指します。機械工業は国民経済全体に技術設備を提供しています。

機械製品とは、自動車、エンジン、工作機械など、機械メーカーがユーザーや市場に提供する完成品や付属品を指し、機械製品と呼ばれます。伝統的な習慣によれば、どの機械製品もいくつかのコンポーネントであり、さまざまなパーツに分割できます。最も基本的なパーツユニットまでの階層サブコンポーネント(サブコンポーネントまたはアセンブリとも呼ばれます)。

生産工程

製品の製造工程とは、原材料を完成品にする工程全体を指します。機械製品の製造プロセスには、一般的に次のものが含まれます。

  1. プロセス設計、特殊プロセス機器の設計と製造、生産計画の作成、生産材料の準備などの生産と技術の準備。
  2. 鋳造、鍛造、スタンピングなどのブランクの作成。
  3. 部品の機械加工、切削、熱処理、表面処理。
  4. 最終組立、部門組立、試運転および検査、塗装などの製品組立。
  5. 原材料、購入した部品や工具の供給、輸送、保管などの生産サービス。

生産タイプ

企業(またはワークショップ、作業部門、チーム、職場)の生産専門性の程度の分類は、生産タイプと呼ばれます。生産タイプは、一般的に、単品生産、大量生産、大量生産の3種類に分けられます。

単品生産

単品生産の基本的な特徴は、多種多様な製品が生産され、各製品の生産量が少なく、繰り返し生産されることはめったにないということです。たとえば、重機製品の製造と新製品の試作はすべて一体生産です。

大量生産

バッチ生産の基本的な特徴は、同じ製品がバッチで生産され、生産が定期的に繰り返されることです。工作機械製造、モーター製造などはバッチ生産に属します。バッチ生産は、バッチサイズに応じて、小バッチ生産、中バッチ生産、大量生産の3種類に分類できます。その中で、小ロット生産と大量生産のプロセス特性は、それぞれ単一部品生産と大量生産のプロセス特性に類似しており、中バッチ生産のプロセス特性は、小バッチ生産と大量生産の間にあります。

大量生産

大量生産の基本的な特徴は、生産量が多く、品種が少なく、ほとんどの作業現場が特定の部分の特定のプロセスを長時間繰り返すことです。たとえば、自動車、トラクター、ベアリングなどの製造はすべて大量生産です。

製品デザイン

製品設計は企業の製品開発の中核であり、製品設計は技術の進歩と経済的合理性を確保する必要があります。

製品デザインには、一般的に、革新的なデザイン、改良されたデザイン、変形したデザインの3つの形式があります。革新的設計(開発設計)は、ユーザーの要件に基づく新しい設計です。改善された設計(適応設計)は、ユーザーの要件に応じて企業の元の製品、つまり構造の一部または部品のみを改善または改造する設計です。再設計されます。変形設計(パラメトリック設計)は、製品の構造寸法の一部のみを改善して、シリーズ製品の設計を形成します。製品設計の基本的な内容には、設計割り当ての準備、スキーム設計、技術設計、およびパターン設計が含まれます。

技術設計

プロセス設計の基本的なタスクは、生産された製品が設計要件を満たし、高品質、高歩留まり、低消費の製品製造プロセス規制を策定し、製品の試用生産と正式なものに必要なすべてのプロセス文書を作成できるようにすることです。製造。これには、製品図面のプロセス分析とレビュー、処理計画の策定、プロセス規制の作成、プロセス機器の設計と製造などが含まれます。

部品加工

部品の加工には、ブランクの製造、ブランクにさまざまな機械加工、特殊加工、熱処理を施して認定部品にするプロセスが含まれます。精密鋳造や精密鍛造などのチップフリー加工方法で加工される部品はごくわずかです。通常、ブランクの製造には、鋳造、鍛造、溶接などが含まれます。一般的に使用される機械加工方法には、フィッター加工、旋削加工、穴あけ加工、プレーニング加工、フライス盤加工、ボーリング加工、研削加工、CNC機械加工、ブローチ加工、研削が含まれます。加工、ホーニング加工など;一般的に使用される熱処理方法には次のものが含まれます:正規化、アニーリング、焼き戻し、時効、急冷および焼き戻し、急冷など;特殊加工には次のものが含まれます:EDM、ワイヤーEDM、電解加工、レーザー加工、超音波加工、 NS。部品の材質、構造、形状、サイズ、性能に応じて適切な加工方法を選択することによってのみ、製品の品質が保証され、適格な部品を製造することができます。

テスト

検査とは、測定器を用いてブランク、部品、完成品、原材料等の寸法精度、形状精度、位置精度を検出し、目視検査、非破壊検査、機械的性能試験、金属組織検査。

測定器には、測定器と測定器があります。一般的に使用される数量には、部品の長さ、厚さ、角度、外径、開口部などを検出するために、スチール定規、巻尺、バーニアキャリパー、キャリパー、プラグゲージ、マイクロメーター、角度定規、ダイヤルインジケーターなどがあります。また、ねじ山は、ねじ山マイクロメータ、3針測定法、ねじ山テンプレート、ねじ山リングゲージ、ねじ山プラグゲージなどで測定できます。

一般的に使用される測定器には、部品の長さ、厚さ、外径、開口部、その他の寸法の測定に加えて、ブイ空気測定器、電子測定器、電気測定器、光学測定器、3座標測定器などがあります。また、部品の形状誤差や位置誤差を測定することもできます。

特別検査とは、主に部品の内部および外部の欠陥の検出を指します。その中でも、非破壊検査は、検査対象物に損傷を与えることなく部品の内部および外部の欠陥を検出する最新の検査技術です。非破壊検査の方法には、直接目視検査、X線検査、超音波検査、磁気検査などがあります。使用する場合は、非破壊検査の目的に応じて適切な方法と検査仕様を選択する必要があります。

アセンブリとデバッグ

機械製品は、いくつかの部品、コンポーネント、およびコンポーネントで構成されています。指定された技術要件に従って、半製品または完成品にするために必要な部品とコンポーネントを照合して接続するプロセスは、アセンブリと呼ばれます。部品やコンポーネントをコンポーネントに組み立てるプロセスはコンポーネントアセンブリと呼ばれ、パーツ、コンポーネント、コンポーネントを最終製品に組み立てるプロセスは一般的なアセンブリと呼ばれます。組み立ては、機械製造プロセスの最後の製造段階であり、調整、テスト、検査、塗装、パッケージングも含まれます。

一般的な組み立てタスクには、クリーニング、接続、キャリブレーションとマッチング、バランス調整、受け入れ、およびテストが含まれます。

倉庫保管

紛失や破損を防ぐために、企業が製造した完成品、半製品、およびさまざまな材料は、倉庫保管と呼ばれる保管のために倉庫に入れられます。

倉庫に入るときは、倉庫検査を実施し、検査記録と関連する元の記録を記入します。測定ツール、機器、およびさまざまなツールを維持および保管します。関連する技術基準、図面、ファイル、およびその他の資料を適切に保管します。作業場所を保管します。そして、屋内と屋外は清潔で整頓されており、火と湿気に注意を払い、安全に良い仕事をしています。

プロセス

金属切削のプロセスは、ツールとワークピースの間の相互移動と相互作用のプロセスです。

工具とワークの相対的な動きは、主な動きと送りの動きの2つの側面に分解できます。切削のためにワークと工具を相対的に動かす主な動きを主な動きと呼びます。ワークピースに対するブレード上の選択されたポイントの主な移動速度は、切削速度と呼ばれます。主な動きは、最高の移動速度と最高の消費電力を特徴としています。通常、主要な動きは1つだけです。

金属の連続切削を保証する動作を送り動作と呼びます。ワークピースまたは工具の各回転またはストロークに対する送り動作方向のワークピースおよび工具の相対変位は、送りと呼ばれます。送り動作の特徴は、移動速度が遅く、消費電力が少ないことです。いくつかの送り動作、連続動作または断続動作があります。

金属切削工程は、工具でワークの切削層を切削することにより行われます。切削工程では、工具の刃先でワークの表面から1回のパスで切削される金属層を切削層と呼びます。切削層の断面寸法は、切削層パラメータと呼ばれます。

処理方法

工作機械にはさまざまな種類があり、サイズも異なります。 最新の工作機械の種類はほぼ無限です。 工作機械の中には、作業台に設置するのに十分小さいものもあれば、大きすぎて特別なワークショップに収容できないものもあります。 非常に単純な工作機械もあれば、構造と操作が非常に複雑な工作機械もあります。

工作機械が大きいか小さいか、単純か複雑かに関係なく、6つのカテゴリーに分けることができます。これらの6つのカテゴリーは、金属を形成するための6つの基本的な方法です。

1回の掘削

穴あけ機とは、主にドリルを使用してワークに穴を開ける工作機械のことです。 通常、ドリルビットの回転が主な動きであり、ドリルビットの軸方向の動きが送りの動きです。 穴あけ機は構造が単純で加工精度が比較的低く、穴や止まり穴の穴あけ、特殊工具の交換、拡張、カウンターホール、リーミング、タップタッピングが可能です。

掘削機は、次のタイプに分けることができます。

  1. ベンチボール盤:ワークベンチに配置できる垂直スピンドルを備えた小型ボール盤。
  2. 垂直ボール盤:主軸箱と作業台を柱に配置し、主軸を垂直に配置したボール盤。
  3. ラジアルアームボール盤:ロッカーアームは支柱を中心に回転し、上下することができます。通常、主軸台はロッカーアーム上で水平に移動できます。 大きな部品や穴をさまざまな方向で処理するのに適しています。
  4. フライス盤・ボール盤:作業台を上下左右に動かし、穴あけ軸を垂直に配置し、フライス盤でフライス盤を行うことができます。
  5. 深穴ボール盤:特殊な深穴ドリルビットを使用して、ワークを回転させて深穴を開けます。
  6. フラット端面センター穴あけ機:シャフト端面を切断し、センタードリルで加工するためのセンター穴あけ機。
  7. 横型ボール盤:水平に配置されたスピンドルと垂直に移動可能なスピンドルボックスを備えたボール盤。

2回転

旋盤とは、主な動きがワークの回転である工作機械を指し、旋盤の動きは、回転面を処理するための送りの動きです。内外の円筒面、内外の円錐面、内外のねじ山、端面、溝、ローレットなど、さまざまな回転成形面の処理に使用できます。これは、最も長く使用されている金属切削工作機械であり、最も長い生産履歴と最も多様性を備えています。

旋盤には多くの種類があり、その目的に応じて、計器旋盤、横旋盤、単軸自動旋盤、多軸自動・半自動旋盤、タレット旋盤、縦旋盤、マルチツールに分類できます。半自動旋盤、専用旋盤お待ちください。通常の工作機械は、ワークピースの旋削に使用される最も一般的な工作機械です。旋削は、ワークピースから金属を取り除くプロセスです。ワークピースが回転している間、ツールはワークピースに切り込むか、ワークピースに沿って回転します。

ボーリングは、金属ワークピースにドリルまたは鋳造された穴を拡張またはさらに処理するための処理方法です。旋盤でのボーリングは、片側を回転してワークピースに送り込む片刃工具によって行われます。

3フライス盤

フライス盤とは、主にフライスを使用してワークのさまざまな表面を加工する工作機械のことです。通常、フライスの回転運動が主な動きであり、ワーク(および)フライスの動きが送り運動です。平面、溝、さまざまな曲面、歯車などを処理できます。フライス盤には多くの種類があり、その構造によると、主に次のようなものがあります。

  • デスクトップフライス盤:計器やメーターなどの小さな部品のフライス盤に使用される小型フライス盤。
  • カンチレバーフライス盤:フライス盤にフライス盤を取り付け、ベッドを水平に配置し、通常、カンチレバーはベッドの片側の支柱ガイドレールに沿って垂直に移動でき、フライス盤はカンチレバーガイドレールに沿って移動します。 。
  • ラム型フライス盤:スピンドルをラムに取り付けたフライス盤で、ベッドは水平に配置され、ラムはサドルガイドレールに沿って水平に移動でき、サドルはコラムガイドレールに沿って垂直に移動できます。
  • ガントリー型フライス盤:ベッドを水平に配置し、両側の支柱と接続梁がポータルフレームのフライス盤を構成します。ミリングヘッドはビームとカラムに取り付けられており、ガイドレールに沿って移動できます。一般に、梁は支柱ガイドレールに沿って垂直に移動でき、作業台はベッドガイドレールに沿って縦方向に移動できます。大きな部品の処理に使用されます。
  • 平面フライス盤:平面のフライス盤や表面の成形に使用するフライス盤。ベッドは水平に配置されています。通常、作業台はベッドガイドレールに沿って縦方向に移動し、主軸は軸方向に移動できます。シンプルな構造で生産効率が高い。
  • プロファイリングフライス盤:ワークをプロファイリングするためのフライス盤。一般的に複雑な形状のワークピースの処理に使用されます。
  • 昇降テーブルフライス盤:ベッドのガイドレールに沿って垂直に移動できる昇降テーブルを備えたフライス盤。通常、昇降テーブルに取り付けられている作業台とスライディングサドルは、それぞれ縦方向と横方向に移動できます。
  • ロッカーアームフライス盤:ベッド上部にロッカーアームを取り付け、ロッカーアームの一端にフライス盤を取り付けます。ロッカーアームは水平面内で回転・移動できます。フライス盤は一定回転できます。ロッカーアームの端面の角度。
  • ベッドベッドフライス盤:作業台は上下できず、ベッドのガイドレールに沿って縦方向に移動でき、フライス盤またはカラムは垂直方向に移動できます。
  • 特殊フライス盤:例えば、工具フライス盤:工具型のフライス盤に使用される、高い加工精度と複雑な加工形状のフライス盤。

4研削

グラインダーとは、研磨工具または研磨剤を使用してワークピースのさまざまな表面を処理する工作機械を指します。一般的に部品の硬化面を研削するために使用されます。一般的に、研削工具の回転が主な動作であり、ワークや研削工具の移動が送り動作であり、幅広い用途、高い加工精度、小さな表面粗さRaを備えています。 10以上のタイプに分けられます:

  • 円筒研削盤:一般的な基本シリーズで、主に円筒および円錐の外面を研削するために使用されます。
  • 内面研削盤:一般的な基本シリーズで、主に円筒形と円錐形の内面を研削するために使用されます。
  • 座標グラインダー:正確な座標位置決め装置を備えた内部グラインダー。
  • センターレス研削盤:ワークはセンターレスでクランプされ、一般的にガイドホイールとブラケットの間に支持されます。ガイドホイールはワークピースを回転させます。主に円筒面の研削に使用されます。
  • 表面研削盤:主にワークの表面を研削するために使用される研削盤。
  • 研磨ベルトグラインダー:動きの速い研磨ベルトを使用して研削する研削盤。
  • ホーニングマシン:ワークピースのさまざまな表面をホーニングするために使用されるグラインダー。
  • 研削盤:ワークの平面または円筒形の内面と外面を研削するために使用される研削盤。
  • ガイドレールグラインダー:主に工作機械のガイドレール表面を研削するために使用されるグラインダー。
  • 工具グラインダー:工具を研削するためのグラインダー。
  • 多目的グラインダー:円筒形、円錐形の内面および外面または平面を研削するために使用されるグラインダーであり、フォローアップデバイスおよびアクセサリを使用してさまざまなワークピースを研削できます。
  • 特殊研削盤:特定の種類の部品を研削する特殊な工作機械。加工対象物により、スプラインシャフトグラインダー、クランクシャフトグラインダー、カムグラインダー、ギアグラインダー、スレッドグラインダー、カーブグラインダーなどに分類できます。

5プレーニング

プレーナーとは、プレーナーを使用してワークピースの表面を処理する工作機械のことです。工具とワークは、主にさまざまな平面や溝の処理に使用される処理のために相対的な線形運動を行い、線形成形面の処理にも使用できます。その構造に応じて、次のタイプに分けることができます。

  • カンチレバープレーナー:シングルコラムとカンチレバーを備えたプレーナー。作業台はベッドレールに沿って縦方向に往復します。垂直刃物台はカンチレバーレールに沿って水平に移動でき、サイド刃物台はコラムレールに沿って垂直に移動できます。
  • ガントリープレーナー:ダブルコラムとビームで、作業台はベッドのガイドレールに沿って縦方向に往復します。コラムとビームには、それぞれ可動式のサイドツールレストと垂直ツールレストが装備されています。
  • ブルヘッドプレーナー:縦方向の往復運動のためにプレーナーがラムのキャリッジに取り付けられているプレーナー。通常、作業台は水平または垂直に断続的に移動します。
  • スロッティングマシン(垂直プレーナー):このタイプの工作機械は、垂直面で往復運動を行い、作業台は送り運動を行います。

6つまらない

ボーリングマシンとは、主にボーリング工具を使用してワークピースに事前に作成された穴を処理する工作機械を指します。一般に、ボーリング工具の回転が主な動きであり、ボーリング工具またはワークピースの動きが送り動作です。主に高精度の穴加工や複数穴の仕上げ加工に使用されます。また、穴仕上げに関連する他の加工面の加工にも使用できます。

  • 横中ぐり盤:中ぐり軸を水平に配置して軸方向送りを行い、主軸台を前柱ガイドレールに沿って垂直に動かし、作業台を縦横に動かして中ぐり加工を行います。この種の工作機械は広く使用されており、比較的経済的です。主に箱(またはブラケット)部品の穴加工やその他の穴関連の加工​​面加工に使用されます。
  • 座標ボーリングマシン:精密座標位置決め装置を備えたボーリングマシン。主に、サイズ、形状、特に位置精度が要求されるボーリング穴システムに使用されます。また、精密座標測定、テンプレートマーキング、スケールにも使用できます。およびその他のタスク。
  • ファインボーリングマシン:ダイヤモンドまたは超硬工具を使用して精密ボーリングを行うボーリングマシン。
  • 深穴中ぐり盤:深穴の穴あけに使用する中ぐり盤。
  • 床中ぐり盤:ワークは床作業台に置かれ、柱はベッドに沿って縦方向または横方向に移動します。大きなワークピースの処理に使用されます。さらに、フライス盤を実行できるフライス盤とボーリングマシン、またはドリルを実行できる深穴ドリルとボーリングマシンがあります。

切断機

分類

工作機械は、主に加工方法と使用する工具によって分類されます。国の工作機械モデルの確立によると、工作機械は、旋盤、穴あけ機、ボーリングマシン、グラインダー、ギア加工機、ねじ加工機の11のカテゴリに分類されます。 、ミリングマシン、プレーニングおよびスロッティングマシン、およびドローイングマシン。マシン、ソーイングマシンおよびその他の工作機械。工作機械の種類ごとに、工程範囲、レイアウトの種類、構造性能に応じていくつかのグループに分けられ、各グループはいくつかのシリーズ(シリーズ)に分けられます。

上記の基本的な分類方法に加えて、他の分類方法があります。

  • 汎用性に応じて、工作機械は次のように分類できます。①水平旋盤、ユニバーサル円筒グラインダー、ラジアルドリルマシン。 ②特殊工作機械は加工範囲が狭く、フォーク旋盤やスクリューフライス盤などの特定の部品や手順を加工するために特別に設計・製造されています。 ③特殊工作機械は加工範囲が最も狭く、量産自動車部品に使用される各種穴あけ・ボーリング複合工作機械など、特定部品の特定工程向けに設計・製造されています。
  • 工作機械の作業精度により、通常の精密工作機械、精密工作機械、高精度工作機械に分類できます。
  • 重量とサイズにより、計器工作機械、中型工作機械(一般工作機械)、大型工作機械(質量10t以上)、大型工作機械(質量30t以上)、超大型工作機械に分類できます。重い工作機械(100トン以上の質量)。
  • 工作機械の主なオルガンの数に応じて、単軸、多軸、単工具、多工具の工作機械に分けることができます。
  • 自動化の程度に応じて、通常、半自動、自動の工作機械に分けることができます。
    自動工作機械は、ワークの自動ロードとアンロードを含む完全な自動作業サイクルを備えており、ワークを継続的かつ自動的に処理できます。半自動工作機械も完全な自動作業サイクルを備えていますが、ワークのロードとアンロードは手動で完了する必要があるため、継続的に処理することはできません。

工作機械の仕事

工作機械の切削は、工具とワークの相対的な動きによって実現され、その動きは表面形成運動と補助運動に分けることができます。

  • 表面成形動作とは、ワークが必要な表面形状とサイズを得ることができる動作であり、主動作、送り動作、切削動作が含まれます。主な動きは、余分な材料がワークピースブランクから剥がれるときに主な役割を果たす動きです。これは、ワークピースの回転運動(旋削など)、直線運動(プレーナーでのプレーニングなど)、または工具の回転運動(フライス加工や穴あけなど)または直線運動(スロット加工やブローチ加工など)。送り動作とは、工具と加工されるワークピースが互いに向かって移動することで、切削を続行できます。アウターサークルを回すときに工具キャリアが工作機械のレールに沿ってスライドするとき切削動作は、工具をワークピースの表面に特定の深さまで切削する動作であり、その機能は表面から特定の厚さの材料を切削することです。外側の円を回すときの小さな工具ホルダーの横方向の切削動作など、各切削ストロークでのワークの動き。
  • 補助動作には、主に工具またはワークピースの迅速な出入り、工作機械部品の位置の調整、ワークピースのインデックス作成、刃物台のインデックス作成、クランプ材料の供給、始動、速度変更、逆転、停止、および自動工具交換。

工作機械の構成

通常、次の基本部品で構成されます。他の部品やワークピースの取り付けと支持に使用される支持部品、ベッドや支柱などの重量と切断力に耐える、メインの速度を変更するために使用される速度変更メカニズム移動;送り機構、使用送り速度を変更する;スピンドルボックスは工作機械のスピンドルを取り付けるために使用されます;刃物台、工具マガジン;制御および操作システム;潤滑システム;冷却システム。

工作機械のアタッチメントには、工作機械のロードおよびアンロードデバイス、マニピュレータ、産業用ロボット、その他の工作機械のアタッチメントのほか、チャック、サクションカップスプリングチャック、バイス、回転台、インデックスヘッドなどの工作機械のアクセサリが含まれます。

技術的パラメータ

工作機械の主な技術パラメータは主に含まれています

メインパラメータ:工作機械仕様のサイズを表します。工作機械モデルでは、メインパラメータの変換値(1/10または/ 100)はアラビア数字で表示されます。
基本パラメータ:サイズパラメータ、モーションパラメータ、動的パラメータを含みます。

⑴寸法パラメータ:工作機械の主な構造寸法。
⑵モーションパラメータ:主動作の速度範囲、送り動作の速度シリーズと送り範囲、送りシリーズとアイドルストローク速度を含む、工作機械の実行における移動速度。

主なモーションパラメータ

1)スピンドル回転:

回転運動を行う工作機械の場合、主な運動パラメータは主軸の回転数です。計算式は次のとおりです。
n = 1000V /(πd)

主な動作は、スロットマシン、プレーナーなどの線形動作工作機械です。主な動作パラメータは、工作機械のテーブルまたはラムの1分あたりの往復回数です。

2)スピンドルの最小回転と最大回転の決定

専用の工作機械は特定のプロセスを完了するために使用され、スピンドルは固定速度のみを必要とします。汎用工作機械は加工範囲が広く、主軸は可変速である必要があり、その可変速度範囲、つまり最小回転数と最大回転数を決定する必要があります。段階的トランスミッションを使用する場合は、速度の数も決定する必要があります。
nmin = 1000Vmin /(πDmax)nmax = 1000Vmax /(πDmin)
速度範囲は次のとおりです。Rn= nmax / nmin

3)段階的な速度変更中のスピンドル速度シーケンス

連続可変の場合、nmaxとnminの間の速度は連続的に変化します
段階的な速度変更の場合、nmaxとnminを決定した後、速度分類を実行して各中間段階の速度を決定する必要があります。主動のステップ可変速度の速度級数は、一般に、等比数列の関係を満たす等比数列を採用しています。
nj + 1 =njø; nz = n1 *øz-1

送り動作パラメータ

送り速度:

a。ほとんどの工作機械(旋盤、穴あけ機など):送り速度は、1回転あたりのワークピースまたは工具の変位(mm / r)で表されます。
b。リニアレシプロ工作機械(プレーナー、スロットマシンなど):送り量は、レシプロあたりの変位で表されます。
c。フライス盤とグラインダー:送り速度は1分あたりの変位(mm / min)で表されます。

動的パラメータ

工作機械のパワーパラメータは、メインモーション、フィードモーション、アイドルストロークモーションを駆動するモーターパワーを参照します。
a。主駆動力:工作機械の主駆動力Pは、次の3つの部分で構成されます。
Pメイン= Pカット+ P空+ Pアタッチ
1)切削力Pカット:加工条件、ワークと工具の材質、切削消費量に関係します。 Pカット= Fz * Vc / 60000
2)無負荷電力P空:工作機械が切削していないとき、つまりアイドリング時に消費される電力を指します。
3)付加動力P付:工作機械の切削時の負荷により機械摩擦により消費される動力を指します。
b。給電送信電力:通常、類推と計算の組み合わせによって決定されます。
c。アイドルストロークパワー:部品処理の補助時間を節約し、作業者の労働強度を低減するために、工作機械の可動部品がアイドル状態のときに迅速に移動するために必要な伝達パワー。そのサイズは、可動部品の重量と部品の始動時の慣性力によって決まります。

工作機械

ナイフは、機械製造で切削に使用される工具であり、切削工具とも呼ばれます。 広義の切削工具には、切削工具と研磨工具の両方が含まれます。 ナイフの大部分は機械で使用されていますが、手で使用されるものもあります。 機械製造で使用される工具は基本的に金属材料の切削に使用されるため、「工具」という用語は一般に金属切削工具として理解されます。

工具材料

工具の材料は、高温硬度と耐摩耗性、必要な曲げ強度、耐衝撃性と化学的不活性、優れた製造性(切削、鍛造、熱処理など)を備え、変形しにくいものでなければなりません。

一般に、材料の硬度が高いと耐摩耗性も高くなり、曲げ強度が高いと衝撃靭性も高くなります。ただし、材料の硬度が高いほど、曲げ強度と衝撃靭性は低くなります。高速度鋼は、その高い曲げ強度、衝撃靭性、および優れた被削性により、現在でも最も広く使用されている工具材料であり、超硬合金がそれに続きます。

多結晶立方晶窒化ホウ素は、高硬度硬化鋼や硬質鋳鉄などの切断に適しています。多結晶ダイヤモンドは、非鉄金属、合金、プラスチック、ガラス鋼などの切断に適しています。

タングステンカーバイドブレード

また、ドリル、ホブ、タップ、フライスなどの高速度鋼工具にも使用できます。ハードコーティングは、化学拡散と熱伝導を妨げるバリアとして機能し、切削中の工具の摩耗速度を遅くします。コーティングされたブレードの寿命は、コーティングされていないブレードの約1〜3倍です。

高温、高圧、高速、腐食性の流体媒体で動作する部品のため、加工が困難な材料がますます使用され、切削処理の自動化レベルと加工精度の要件が高まっています。より高い。この状況に適応するために、ツールの開発方向は、新しいツール材料の開発と適用、ツールの蒸着コーティング技術のさらなる開発、高靭性へのより高い硬度のコーティングの堆積、および高強度基板とより良いソリューション工具材料の硬度と強度の矛盾;インデックス可能な工具の構造をさらに発展させる;工具の製造精度を向上させ、製品品質の違いを減らし、使用を最適化する道具。

分類

切削動作モードとそれに対応する刃の形状に応じて、切削工具は3つのカテゴリに分類できます。

  • 旋削工具、プレーナー、フライス(成形旋削工具、成形プレーナー、成形フライスを除く)、ボーリング工具、ドリル、リーマー、リーマー、のこぎりなどの一般工具。
  • 成形工具、このタイプの工具の刃先は、旋削工具の成形、プレーナーの成形、フライス、ブローチ、円錐リーマ、さまざまなねじの成形など、処理されるワークピースのセクションと同じまたはほぼ同じ形状をしています。加工工具等;
  • ホブ切りカッターやかさ歯車フライスカッターなどの特殊工具。

各種工具の構造は、クランプ部と作業部で構成されています。構造工具全体のクランプ部と作業部はカッター本体に作られ、インサート構造工具の作業部(歯または刃)はカッター本体にはめ込まれています。

工具のクランプ部分には、穴付きとシャンク付きの2種類があります。工作機械の主軸またはマンドレルに内穴に応じて穴あけ器を設置し、円筒フライス、スリーブフライスなどのアキシャルキーまたはフェースキーでねじりモーメントを伝達します。

クランプツールホルダー

シャンクツールには通常、長方形シャンク、円筒シャンク、テーパーシャンクの3種類があります。旋削工具、プレーナーなどは一般に長方形のシャンクです。テーパーシャンクは軸方向の推力を支え、摩擦によってトルクを伝達します。円筒形のシャンクは一般に、切削中にクランプによって生成される小型のツイストドリル、エンドミル、その他の工具に適しています。摩擦力は伝達します。ねじれの瞬間。多くのシャンクツールのシャンクは低合金鋼で作られていますが、作業部分は高速度鋼の突合せ溶接された2つの部分で作られています。

工具の作動部分は、刃先、切りくずを破壊または巻き上げる構造、切りくずの除去または保管のためのスペース、および切削液の通過を含む、切りくずを生成および処理する部分です。一部の工具の作業部分は、旋削工具、プレーナー、ボーリングカッター、フライスなどの切削部品です。一部の工具の作業部分には、ドリル、リーマー、リーマー、インナーなどの切削部品と校正部品が含まれます。表面図。ナイフやタップなど。切削部の機能は刃先で切りくずを取り除くことであり、校正部の機能は切削面を研磨して工具をガイドすることです。

旋削工具

カッターの作動部の構造は、一体型、溶接型、メカニカルクランプ型の3種類があります。全体的な構造は、カッター本体に刃先を作ることです。溶接構造は、ブレードをスチールカッター本体にろう付けすることです。2つの機械的クランプ構造があります。1つはカッター本体にブレードをクランプすることで、もう1つはそれです。ろう付けされたカッターヘッドをカッター本体にクランプします。超硬工具は一般に溶接構造または機械的クランプ構造で作られています。磁器工具はすべて機械的クランプ構造で作られています。

開発特性

1.ステータスの基本化

先進国は、機器製造業の発展を重視しており、シェア、蓄積、雇用、貢献において最前線を占めるだけでなく、機器製造業が新しいものの開発と生産のための重要な材料基盤を提供しているためです。技術と新製品近代化です。「情報社会」に突入する先進工業国においても、経済に欠かせない戦略産業はすべて、機械製造業の発展を重視しています。

2.経済規模

世界規模の生産は、主要な多国籍企業の発展の主流になっています。大手企業は、競争力の統合、再編成、拡大を続けながら、バックボーン事業への投資と研究開発を強化し、システム機能と個別化を継続的に改善し、市場への適応性を多様化させてきました。

3.非常に不均衡な開発と強い地域の色

2003年を例にとると、売上高で世界の上位500社近くが北米、アジア、ヨーロッパから来ており、99%を占めており、世界の機械産業の発展において3大陸の比類のない優位性を示しています。

4.構造調整がさらに深まり、生産方法や管理モードが大きく変化している

先進国は産業移転への取り組みを強化している。機械製品の中で、付加価値の低い製品は潜在的な市場需要のある発展途上国で生産されるように手配されている。市場需要の変化に適応するために、大手メーカーは専門生産を採用している。「大量生産」は多くのフォーチュン500企業の生産方法の新しい特徴となっていますが、同時に、生産者主導の生産方法は徐々に消費者主導のカスタマイズされた生産方法に移行しています。サービスのパーソナライズは、競争の成否の重要な要素になっています。

5.機械製造業のグローバル化に新たな変化が起こった

グローバリゼーションには2つの伝統的な方法があります。1つは母国を生産拠点として他国に製品を販売する方法です。もう1つは海外の製造拠点の設立に投資し、海外で製品を製造してホスト国に販売する方法です。または他の国。その特徴は次のとおりです。独自の製造施設と技術、およびその製品は完全に独自に製造されています。リソースの使用は、ホスト国の原材料、人員、または資金の使用に限定されています。

情報技術の革命と経営の考え方や方法の根本的な変化に伴い、企業の組織形態も変化しました。これらの変化は多国籍企業で発生し、新しいタイプのグローバリゼーションとして発展し続けます。この変更の主な特徴は、他国の生産設備と技術力の広範な使用です。生産設備や製造技術の所有権がない場合は、最終製品を製造してグローバルに販売することができます。機械製造会社は、部品とコンポーネントのグローバルな処理ネットワークを確立し、製品の最終的な組み立てとマーケティングを担当しています。原材料の配分と部品調達のグローバル化は、世界の機械製造業の発展傾向になっています。

6.機械製造業における国境を越えた合併と買収が激化しています

現代の合併や買収は、もはや競争の対立を盲目的に強調することはなく、強力な企業を組み合わせて競争上の優位性を獲得する主な手段です。現時点では、機械工業のグローバル化の中で生き残りと発展を求める大企業の大きな特徴。そして飽和状態の市場。ますます熾烈な市場競争。工場への投資リスクの高まりにより、より多くの企業が共同合併や買収を採用するようになりました。工場を建設することを前提として、企業の製品構造を最適化して、生産能力の向上、市場シェアの拡大、規模の経済の獲得という目的を達成します。ハイテクを意味する業界は技術革新の脅威から来ているため、多国籍企業は強力な技術革新能力を形成するための共同道路に乗り出しました。大規模な機械製造会社間の戦略的な合併と買収により、機械産業のリソースが再割り当てされました。世界の機械工業の競争パターンを協調的な状況に見せます。

7つのハイテク製品

情報技術に代表される現代の科学技術の発展は、国や地域、特に機械製造の開発にもっと注意を払う先進国における機械製造に対するますます新しい要件を提唱しており、これは機械製造の重要性を十分に反映しています。 -技術工業化。社会全体の技術進歩と産業の向上を促進する上でかけがえのない基本的な役割を担っています。高度で新しい技術の急速な発展は、促進、アップグレード、改革において役割を果たしてきました。情報機器技術、産業自動化技術、数値制御処理技術、ロボット技術、高度な発電・送配電技術、パワーエレクトロニクス技術、新素材技術と新生物学、環境保護機器技術などの現代のハイテク成果がそのハイテクコンテンツは、市場競争に勝つための鍵となっています。