ホーム » 製造ガイド » 機械加工 » ステンレス鋼の穴あけに関する注意事項は何ですか?

ステンレス鋼の穴あけに関する注意事項は何ですか?

Posted by: castingdie 2021-09-12 ステンレス鋼の穴あけに関する注意事項は何ですか? はコメントを受け付けていません

ステンレス鋼の加工技術と関連する切削工具パラメータの設計。 通常の鉄鋼材料の加工と比較すると、大きな違いがあります。 次に、特定の処理技術について説明します。

1、穴あけ加工
穴あけ加工では、ステンレス鋼材料の熱伝導率が低く、弾性率が小さいため、穴加工は容易ではありません。 ステンレス鋼の穴加工の問題を解決するには、適切な工具材料を選択して、工具の幾何学的パラメータと工具の切削量を決定することが最善です。Pintejin Metal社の主な製品は、ロータリートップ、ネジ、軸加工、CNC旋盤加工、ツールハンドル、ツールロッド、チャックコネクタです。ステンレス鋼を掘削する場合、ドリルには通常、W6Mo5Cr4V2AlまたはW2Mo9Cr4Co8で作られたドリルビットがあります。このタイプのドリルビットの欠点は、高価で購入するのがあまり良くないことです。ただし、共通のW18Cr4V共通標準高速度鋼ドリルビットを使用する場合。小さな頂角や大きすぎる削りくずなどの欠点があるため、時間内に穴を排出することはできず、切削液はドリルビットを時間内に冷却できません。さらに、ステンレス鋼材料の熱伝導率が低いため、刃先に集中して切断温度が上昇します。2つの側面とメインエッジを簡単に焼いて破損させ、ビットの寿命を短くします。

1>、工具形状パラメーター
W18Cr4V普通の高速度鋼ドリルビットで穴あけするとき、切削力と切削温度はドリルチップに集中します。 ドリルビットの切削部分の耐久性を向上させるために、頂角を適切に増加させることができ、頂角は一般に135°から140°まで選択される。 頂角を大きくすると、外縁のすくい角が小さくなり、ドリルの切り込みが狭くなり、切りくずの排出が容易になります。 ただし、上部の角度を大きくすると、ドリルビットのチゼルエッジが広くなり、切削抵抗が増加します。 したがって、チゼルチゼルエッジは研磨する必要があります。 研削後、チゼルエッジの斜角は47°〜55°、チゼルエッジのすくい角は3°〜5°です。 チゼルエッジを研削する場合、チゼルエッジの強度を高めるために、刃先と円筒角を丸くする必要があります。

ステンレス鋼の弾性係数は小さいため、チップ層の下の金属の弾性回復は大きく、加工の過程で加工硬化は深刻です。 バックアングルが小さすぎると、ドリルビットの側面の摩耗が加速され、切削温度が上昇し、ドリルビットの寿命が短くなります。 したがって、逃げ角は適切に大きくする必要がありますが、後部の角度が大きすぎるため、ドリルビットのメインエッジが薄くなり、メインエッジの剛性が低下するため、リリーフ角度は12°-15°にする必要があります。 切りくずを細くし、切りくずの除去を容易にするために、ビットの2つの側面に互い違いの切り欠き溝を開く必要があります。

2>、カット量の選択
穴あけの際、切削量の選択は、切削温度を下げるという基本的なポイントに基づいている必要があります。 高速切削は切削温度を上げ、高い切削温度は工具の摩耗を増やすため、切削量の最も重要な部分は切削速度です。 一般に、切断速度は、好ましくは12〜15m /分である。 送り速度は工具の寿命にほとんど影響しませんが、送りの選択が小さすぎて、硬化層で工具を切断して摩耗を悪化させることはできません。 送り量が多すぎると、表面粗さが悪化します。 上記の2つの要因と組み合わせて、送り量は0.32〜0.50 mm / rから選択することが好ましい。

3>、切削液の選択
掘削中の切削温度を下げるために、エマルジョンを冷却媒体として使用できます。

2、リーミング処理
ツールジオメトリパラメーター
ステンレス鋼材料のリーマ加工のほとんどは、炭化物リーマを使用しています。 リーマーの構造と幾何学的パラメーターは、通常のリーマーとは異なります。 リーマの歯の強度を高め、切りくずの詰まりを防ぐために、リーマーの歯の数は一般に少ないです。 リーマーのすくい角は一般に8°〜12°ですが、特定のケースでは、高速リーミングを実現するために、0°〜5°すくい角も使用できます。 後ろの角度は通常8°〜12°です。 リード角の選択は、穴によって異なります。 一般に、貫通穴は15°から30°で、貫通穴は45°です。

リーミングの際、切りくずを前方に排出するために、エッジの傾斜角度も適切に増加させることができます。 エッジの傾斜角は一般に10°〜20°です。 エッジ帯域幅の幅は0.1〜0.15 mmです。 リーマーの逆円錐は通常のリーマーよりも大きくする必要があります。硬質合金リーマーは一般に0.25〜0.5mm / 100mm、高速度鋼リーマーは0.1〜0.25mm / 100mmです。 リーマー補正部の長さは通常、通常のリーマーの65%から80%で、円筒部の長さは通常のリーマーの40%から50%です。

2>、ボリューム選択のリーミング
リーミング中の送り量は0.08〜0.4mm / r、リーミング速度は10〜20m / minです。 粗いヒンジの許容値は通常0.2〜0.3 mmで、細かいヒンジの許容値は0.1〜0.2 mmです。 粗いヒンジには超硬工具を使用し、細かいヒンジには高速度鋼工具を使用する必要があります。

3>、流体選択をリーミング
ステンレス鋼材料をリーミングする場合、全損失システムオイルまたは二硫化モリブデンを冷却媒体として使用できます。

3、ステンレス鋼ボーリング加工
1>、工具材料の選択
ステンレス鋼部品を加工するときの高い切削力と高い切削温度のため、工具材料は、高熱伝導率を備えた高品質のYCまたはYGタイプの硬質合金として選択する必要があります。 YT14およびYT15超硬インサートも仕上げに使用できます。 そのような材料の特性により、靭性は大きく、加工硬化は深刻です。 これらの材料をユニットチップの形に切断することによって生成されるチップは、工具の振動を引き起こし、ブレードのわずかな崩壊を容易に引き起こします。 したがって、このような材料部品を切断する際のセラミック切削工具の最初の考慮事項は、微視的な靭性です。

現在、特にアルファ/ベータサイアロン素材の場合、サイアロンがより良い選択です。 高温変形と拡散摩耗に対する優れた耐性により、ニッケルベースの合金の切断に適用され、Al2O3ベースのセラミックよりも寿命がはるかに長くなっています。 さらに、SiCウィスカー強化セラミックは、ステンレス鋼またはニッケルベースの合金を切断するための非常に効果的な工具材料でもあります。

このような材料の硬化部品の加工には、CBN(立方晶窒化ホウ素)インサートを使用できます。 CBN硬度はダイヤモンドに次ぐものであり、硬度は7000〜8000HVに達するため、耐摩耗性は非常に高いです。 ダイヤモンドと比較して、CBNは耐熱性がダイヤモンドよりもはるかに高く、最大1200°Cであり、高い切削温度に耐えることができるという優れた利点があります。 さらに、その化学的不活性は非常に大きく、1200〜1300°Cの鉄族金属と化学的役割を果たしません。 したがって、ステンレス鋼材料の処理に非常に適しています。 その工具寿命は、超硬工具またはセラミック工具の数十倍です。

2.ボーリングツールのジオメトリパラメータ
ボーリングツールの幾何学的パラメータは、切削性能に重要な役割を果たします。 切削を軽く滑らかにするために、超硬工具は工具の寿命を改善するために大きな前部角度を採用する必要があります。 一般的に、荒削りの場合、前部の角度は10°〜20°で、中仕上げは15°〜20°です;仕上げ中は20°〜30°を取ります リード角の選択は、プロセスシステムが硬い場合、30°〜45°かかることがあるという事実に基づいています。 プロセスシステムの剛性が低い場合は、60〜75°を取ります。 加工物の直径に対する長さの比が10倍を超えると、90°になります。

セラミック工具でステンレス鋼を穿孔する場合、ほとんどの場合、セラミック工具は負のすくい角で切断されます。 これは、ブレードを強化し、高い圧縮強度を備えたセラミック工具の優位性を十分に発揮するのに役立ちます。 バックアングルのサイズは工具の摩耗に直接影響し、エッジ強度に影響します。 通常、5°〜12°から選択します。 リード角の変化は、半径方向およびコンポーネントの切削力、切削幅、切削厚さに影響します。 プロセスシステムの振動はセラミックツールにとって非常に好ましくないため、リード角の選択は、この振動を減らすのに有益です。一般的には30°〜75°です。 CBNを工具材料として選択した場合、工具形状パラメータは、すくい角が0°〜10°、後角が12°〜20°、主角が45°〜90°です。

3>。 研ぐとき、すくい面の粗さの値は小さくなければなりません
チップがくっつく現象を避けるため 粗さの値を小さくするために、ツールの前面と背面を注意深く削って、切りくずの流出抵抗を減らし、切りくずが付着しないようにする必要があります。
4>、ツールの鋭いエッジを維持する
工具の刃先は、加工硬化を減らすために鋭くする必要があります。 フィードの量とバッキングナイフの量は、硬化層でのツールの切断を防ぎ、ツールの耐用年数に影響を与えるほど小さくしないでください。

5>、チップ破壊溝の研削に注意してください
ステンレス鋼の切りくずは強くて丈夫な特性を持っているため、工具すくい面での切りくず破壊溝の研削は適切である必要があり、切りくずの破壊、切りくずの保持、切りくずの除去は切削プロセスで便利です。

6>、切断量を選択
ステンレス鋼材料の特性により、切削には低速で大きな送りを使用することをお勧めします。
セラミック工具をボーリングに使用する場合、切削量の合理的な選択は、セラミック工具の性能を十分に活用するための鍵の1つです。セラミック工具を切断する場合、摩耗量と摩耗量の関係に応じて切削量を選択できます。断続切削の場合、合理的な切削量は、工具の損傷の法則に従って決定する必要があります。セラミックナイフの優れた耐熱性と耐摩耗性により、切削量の工具摩耗寿命への影響は、超硬工具よりも小さくなります。

一般的に、セラミック工具で機械加工する場合、送り速度は工具の損傷に最も敏感です。したがって、機械のパワー、プロセスシステムの剛性、およびブレードの強度を前提として、ワーク材料の性質に応じて。ステンレス鋼の部品に穴を開けるときは、高い切削速度、大きなバッキングナイフ、および比較的小さな送りを選択します。